Manga de bomba de lodo AH

La funda es un componente clave en las bombas de lodo que entra en contacto directo con el lodo abrasivo. Su forma suele ser cónica o en forma de veleta-. Según la estructura, se puede dividir en una funda de bomba de una sola-carcasa (que está directamente expuesta al exterior, como las bombas de lodo verticales y sumergibles) y una funda de bomba de doble-carcasa (que tiene una carcasa de bomba en el exterior, como las bombas tipo ZGB y ZJ). Su función principal es formar un paso de flujo eficiente, convertir la energía cinética del impulsor en energía de presión y proteger la estructura principal del cuerpo de la bomba del desgaste.

Excelente resistencia al desgaste y al impacto: la pared interior de la funda protectora, especialmente la sección de "brida" cerca de la salida del impulsor, es la más desgastada. Al utilizar hierro fundido con alto contenido de -cromo (como Cr27, con una dureza HRC mayor o igual a 58) o caucho especial-resistente al desgaste y otros materiales, puede resistir eficazmente la erosión y el impacto de partículas sólidas de alta-concentración (con un contenido de sólidos de hasta el 60%).
Excelente resistencia a la corrosión: para medios corrosivos en industrias como la química y la metalúrgica, la funda protectora revestida de caucho-o la funda protectora de aleación especial puede resistir la corrosión de ácidos, álcalis, sales y diversas sustancias orgánicas, lo que extiende la vida útil en entornos hostiles.
Diseño hidráulico optimizado y alta eficiencia: el diseño preciso del canal de flujo puede reducir las pérdidas por vórtice y por impacto, garantizar el flujo suave de la lechada, ayudar a mantener la eficiencia hidráulica de la bomba y reducir el consumo de energía.
Diseño modular y fácil mantenimiento: como componente-propenso al desgaste, la funda protectora suele estar diseñada de forma modular, lo que permite su desmontaje y reemplazo por separado sin necesidad de desmontar todo el cuerpo de la bomba y las tuberías, lo que reduce significativamente el tiempo de inactividad para mantenimiento.

Paso 1: recocido
Objetivo: Eliminar las tensiones internas generadas durante el proceso de solidificación de la pieza fundida, y homogeneizar la composición química y estructura, sentando una base material estable para su posterior procesamiento.
Control clave: Caliente lentamente el componente por encima de la temperatura crítica y asegure un tiempo de mantenimiento suficiente a esta temperatura, luego enfríelo lentamente en el horno. La curva precisa de temperatura-tiempo es la clave para evitar la deformación y obtener una estructura suavizada uniforme.
Paso 2: normalizar
Objetivo: Refinar y homogeneizar la estructura del grano después del recocido, mejorar la resistencia, dureza y tenacidad del material y obtener mejores propiedades mecánicas integrales.
Control clave: Enfriar en el aire a una velocidad controlada. La esencia de este paso es obtener la microestructura ideal (como la perlita), proporcionando una base sólida para que el componente resista la deformación plástica y el desgaste inicial.
Paso 3: templado
Objetivo: Eliminar o reducir la tensión interna causada por la normalización, manteniendo alta dureza y resistencia, mejorando significativamente la tenacidad, ductilidad y estabilidad dimensional del material, y previniendo la fractura frágil.
Control clave: calentar a un rango específico por debajo de la temperatura crítica, mantener estrictamente durante un período de tiempo y luego enfriar de manera adecuada. Este paso es el "arte" de equilibrar la dureza y la tenacidad, determinando directamente la confiabilidad del componente bajo cargas de impacto.

Hierro fundido con alto contenido de-cromo: adecuado para condiciones de trabajo duras con alta dureza, partículas grandes y alta erosión, como el transporte de relaves de partículas gruesas en minas.
Goma magnética: Excelente elasticidad, capaz de absorber impactos de partículas, reduciendo el ruido. Especialmente adecuado para partículas finas, caudales medios a bajos y lodos corrosivos, como lodos de carbón y transporte de relaves. Materiales compuestos de cerámica/polímero: poseen una dureza y resistencia al desgaste extremadamente altas, adecuados para condiciones de desgaste ultra-altas, pero tienen una resistencia al impacto relativamente débil.

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